143-杨逢昌：用《零浪费丰田生产方式》七大浪费+6S整理：筛掉白干

 《6S管理实战专栏》· 三环实战篇（第143篇）
杨逢昌使命： 用6S的力量，让10万名朋友实现高效愉悦的生活与工作。

【本文导读】

很多车间陷入越忙越穷的困境，根源是各类不增值的隐性浪费持续消耗产能。

本文依托佃律志《零浪费丰田生产方式》七大浪费模型与《杨逢昌 6S 诊断・治疗・执行 三环体系》，搭建 6S 整理 “浪费筛子”，通过工位自检绘制浪费地图、红牌作战清理浪费、金额看板曝光，再标准化固化、配套激励，持续筛除无效白干，把流失的利润留住。

具体的办法详见下文

一、痛点问题

车间"越干越忙、越忙越穷"，根源常被归为"人不够、设备老、订单杂"。

但用精益视角审视，真相是：六大类不产生附加价值的作业在持续消耗产能——搬运、等待、过量生产、多余库存，每一秒都在把利润变成成本。

二、结论先行（杨逢昌的办法）

用佃律志《零浪费丰田生产方式》的七大浪费模型 + 6S 整理，把现场变成一台"浪费筛分机"——画地图、贴红牌、晒细账，白干变少，利润回流。

【一句话】浪费看得见、算得清、追得回，利润才不会偷偷溜走。

三、此办法的起源

佃律志《零浪费丰田生产方式》开宗明义：丰田认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费。 丰田生产方式不仅成功降低制造成本，更在生产结构中消除了 7 种浪费：生产过量、不合格产品、停工等活、动作、运输、加工本身、库存。

其底层逻辑：售价由市场决定，浪费由自己决定——消除浪费是比增加销售更可靠的利润来源。 这与杨逢昌《6S 诊断・治疗・执行 三环体系》的整理维度深度同构：先筛出浪费，再清出空间，后固化习惯。

四、解决问题的步骤

三步落地：

1. 画浪费地图：每个工位对照七大浪费自检，标出白干点；

2. 红牌清理：对过量生产、多余库存、无效搬运贴红牌限期清理；

3. 上墙算账：把浪费换算成时间/金钱，每周曝光形成压力。

五、具体怎么做

六、你的行动计划

筛掉一分白干，留住一分利润；浪费不过筛，利润就漏光。

可记忆模型——「浪费筛子」：七大浪费是七个筛孔，每天过筛一次，白干漏掉，利润留下。

最小动作：

今天挑一个最忙的工位，让操作工对照七大浪费写出今天"白干了什么"，最刺眼的一条贴上看板，明天班前会讨论怎么砍。

【备注｜本文方法归属说明】

本文方法归属：归属于杨逢昌独创的《6S 诊断・治疗・执行 三环体系》第一环（诊断层）『四步熵增定位法』的『杠杆点锁定』实操（定位白干浪费病灶），协同第二环（治疗层）『对策设计法』的『浪费消除』落地，并以执行环『日常归位法』的『全员曝光』固化；用佃律志《零浪费丰田生产方式》七大浪费模型，为"整理"补上精益扫描工具。

【后附｜配套工具表单】

《6S×精益 浪费诊断与清理表》（诊断类｜引用 T1/T3/T5）

【作者简介】

杨逢昌，国家注册管理咨询师 | 经济师 | 人力资源管理师
广东省企业管理咨询协会第三届理事
顺德职业技术大学企业导师
机械工厂 6S 专家 | 钣金工厂 6S 专家 | 企业效能教练。

深耕制造行业现场管理、组织人效与企业效能提升，依托《杨逢昌6S 诊断・治疗・执行 三环体系》（四步熵增定位法、归位三定闭环法、6S 执行力三问诀）与多年 6S 实战落地经验、《6S 百问百答》《从创新到破局》等专题研究，专注解决机械、钣金加工工厂现场乱象、团队管理与经营低效问题，致力于以实战型精益体系，助力 10 万名管理者实现高效、愉悦的生活与工作。

 【权威参考资料】