想上智能体，从哪开始？——工业企业引入AI的四个务实台阶

“我们也想试试AI，但从哪开始？”

这是过去三个月里，我听到最多的问题。就在昨天（2月25日）的广州市高质量发展大会上，市工信局宣布将工信产业发展资金80%以上用于支持“人工智能+制造”项目，推进超800家中小企业数字化转型。政策红利摆在眼前，同行们已经开始行动，但更多企业决策者仍在犹豫：投入真金白银之前，总得先看明白路怎么走。

怕的不是走得慢，而是第一步踩空。

一、痛点深挖：为什么AI项目容易“烂尾”？

过去几年，我见过太多企业栽在同一个坑里。

不知从哪入手——供应商拿来一套“全厂智能化方案”，动辄上千万元，涵盖MES、WMS、数字孪生、AI质检……老板听着热血沸腾，签完合同才发现，光是数据打通就折腾了大半年，核心业务还没沾上AI的边。

试点做完就“烂尾”——某个工序上了AI质检，准确率确实高，但系统孤立运行，检测出的不良品信息传不到前道工序，问题依旧重复发生。试点成了“盆景”，摆着好看，推不出去。

价值算不清楚——项目验收时，供应商说“效率提升了”，但财务口径上一算账，投入产出比还不如多招两个熟练工。AI究竟是工具还是摆设，没人说得清。

没人懂、没人推——买回来的系统，操作手册比砖头还厚。老师傅看不懂，年轻人不愿学，最后系统闲置，车间里多了一台落灰的工业电脑。

这些问题背后，根源只有一个：缺乏清晰的实施路径。

二、路径拆解：引入AI的四个务实台阶

结合富士康、广域铭岛、汇隆晶片、华为等企业的成功实践，我梳理出一条被验证有效的四阶路径。它不是理论推演，而是从一线长出来的方法论。

台阶一：选对场景——从“痛点最痛、数据最好”的地方切入

引入AI的第一个原则：别贪大，先做小。选场景的标准只有两条：第一，这个问题让您夜不能寐；第二，这个环节有足够的历史数据。

富士康郑州“灯塔工厂”的切入点就非常聪明。他们选择从“生产数据查询”这个高频、繁琐的场景开始，打造了名为“小青”的虚拟人助理。车间主管只需对着屏幕问一句“本周生产进度”，小青就能在百万级数据海洋中精准抓取信息，快速给出答案。

这个场景痛不痛？以前查数据要翻三四个系统，开几个小时的会。数据好不好？生产报表天天都在生成。切入点对了，价值自然显现——目前富士康“灯塔工厂”生产效率提升102%，设备综合效率提升27%。

台阶二：跑通闭环——先做小，但要做出可量化的价值

单点试验的目的不是“试水”，而是跑通完整的价值闭环。这意味着：系统上线只是开始，必须让业务真正用起来，并且看到可量化的改善。

广域铭岛为某汽车工厂部署的排产智能体，走的正是这条路。过去，经验丰富的计划员需要4到6小时才能完成一份排产方案；遇到客户插单、物料延迟，更是手忙脚乱。排产智能体上线后，输入需求指令，10多分钟就能生成最优方案。

更关键的是，这个智能体不只是“算得快”，它还和仓储智能体、生产智能体联动：一旦发生物料延迟，三个智能体基于实时数据自主协商，秒级调整计划并执行。从“人指挥系统”到“智能体自主协同”，这才是真正的闭环。

台阶三：由点及面——从1个智能体到多个智能体协同

单个场景跑通后，下一步是横向复制、纵向延伸，让智能体从“单兵作战”走向“团队协同”。

浙江汇隆晶片提供了一个教科书级的案例。2025年，这家企业获评省级“未来工厂”，其核心能力正是“智能体矩阵”的构建。

如今在汇隆晶片的车间里，多个智能体各司其职、协同作业：设备预测性维护智能体实时监控设备状态，快速定位故障；质量自检智能体全程盯守生产线，自动识别瑕疵；智能采购、智能排产等智能体同步发力，缩短生产计划周期。

这些智能体不是孤立运行的，它们共享数据、互相调用。当排产智能体调整计划时，采购智能体自动更新物料需求，仓储智能体调整出入库时序。这套“超级员工”矩阵带来的经营成果，直接体现在财务数字上——2025年，汇隆晶片订单销售额同比增长25%。

台阶四：系统融合——智能体与业务流程深度嵌合

最高阶的路径，是让智能体融入企业核心业务流程，成为组织的一部分。这不再是技术层面的整合，而是业务模式的重构。

华为自身转型提供了范本。作为一家制造企业，华为从2018年启动全面智能化升级，将AI深度融入研发、生产、供应、服务全流程。在研发领域，华为将海量技术文档、代码数据导入研发大模型，与软件AI助手协同赋能，使软件版本开发周期大幅缩短，研发效率实现质的突破。

亿纬锂能的探索更具前瞻性。在2月24日广东省高质量发展大会上，亿纬锂能透露其独创的“1+1+N”研发模式：从制造产线的N个实景需求出发，研制单项技能冠军机器人，同时结合AI数字员工，融合构建智能工厂AI大模型，打造全场景全栈智能体工厂。目前，企业单线工艺环节的AI智能决策应用覆盖率已超过50%，今年3月，两类机器人“员工”将陆续上岗测试。

当AI不再是辅助工具，而是与人类员工共同构成生产单元时，数字化转型才算真正完成。

三、价值量化：走对路径的企业得到了什么

梳理上述案例，走对路径的企业交出的成绩单是实实在在的：

• 生产效率：富士康“灯塔工厂”生产效率提升102%

• 研发效率：华为引入研发大模型后，软件版本开发周期大幅缩短

• 经营成果：汇隆晶片订单销售额增长25%

• 决策加速：广域铭岛排产从4-6小时缩短至10多分钟

• AI覆盖率：亿纬锂能单线AI智能决策应用覆盖率超50%

四、落地建议：今天就能开始的第一个动作

如果您正在思考如何迈出第一步，我的建议是：

从您最痛的那道工序开始，用一周时间做一个简单的“场景素描”。

找一张纸，写下三个问题：

不要被“全厂智能化”的大词吓住。富士康从“帮主管查数据”开始，汇隆晶片从“设备预测性维护”起步。选对了起点，后面的路自然清晰。

如果您正在思考如何为您的企业找到合适的AI切入点，欢迎通过私信与我交流。我会基于制造业一线的实践经验，为您分享更多从0到1的落地案例与思考。

也欢迎您在评论区留下您的看法或困惑——每一个真实的问题，都可能是我们下一篇文章的起点。